“这是我们车间自主探索发明的一款制氧机试验台，列车上的制氧机出现故障，在试验台上即可完成检修，大大节约了时间和资金成本。”31日，在中国铁路青藏集团有限公司格尔木机务段检修车间内，内燃机车钳工、高级技师宋继伟一边调试车间自制的制氧机试验台，一边介绍。
2006年实现了全线通车试运营的青藏铁路，是世界上海拔最高和线路最长的高原铁路。海拔在4000米以上的线路有965公里，最高点唐古拉山口为5072米，而高原缺氧问题是修建青藏铁路的三大难题之一。
缺氧和低气压，会使人的肌体发生一系列复杂的适应性或代偿性变化，对人的身心健康、劳动能力造成一定影响。为保障列车旅客及乘务员生命健康安全，进藏列车上都加装了制氧机，通过制氧系统导流，及时将浓度高、新鲜的氧气供给列车上的人，确保机班能够安全驾驶。
特别是当制氧机故障时，司机室内就没有了足够的氧气，就会直接影响机车乘务员的身体健康，进而影响行车安全。“以前制氧机故障时，我们只能送厂家进行检修，耗时长，最短需要1个月时间，现在研制了制氧机试验台，只要发现问题，就可以针对性检测出故障所在部位，第一时间自主检修，只需要3天。”宋继伟说。
在检修车间物料库里，有一排专设的置物架，上面摆放着已检修好可重复使用的各种零部件，机车修程结束后，检修车间配件班组职工将机车上拆卸下来的大小配件统一回收，经清洗分离，维修好的配件全部上架，等待循环使用。
2022年，格尔木机务段全面推行自主维修、循环使用、机车交路科学调配和罐底扫残措施，修订完善了机车检修工艺范围流程，大力推广自主维修，根据生产实际和日常动态监测结果，将部分辅助部件调整为状态更换、循环使用；科学调配，减少机车中途经停时间和车站、库内空载等待时间；还对接卸的1162个柴油罐车进行了罐底扫残。
截至10月底，格尔木机务段在电力机车微油过滤器滤芯、内燃机车制氧机氧浓度传感器、中冷器、散热单节及柴油机各传感器等部件的自主维修、循环使用上节约检修成本42.5万余元，在“低烧”燃油方面节约成本2474.2万元，通过罐底扫残，节约燃油支出30.62万元。
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